Las impresoras 3D están transformando sectores diversos. Uno de ellos es el ámbito de la fabricación de mobiliario. Gracias a esta tecnología, en tiempo reducido se puede conseguir un prototipo físico del producto diseñado. Entre las ventajas de este servicio se destaca la posibilidad de conseguir el objeto del deseo en unas horas o, a lo sumo, días, de una manera económica. En la fase de desarrollo, por ejemplo, se puede evitar rehacer el prototipo varias veces empleando los materiales y dimensiones reales.José Francisco Puche, director del Centro Tecnológico del Mueble y la Madera de Murcia (Cetem), explica que habitualmente el proceso se basa «en impresión por hilo plástico (PLA), que viene en bobinas, aunque se emplean otros materiales». Los softwares que más se utilizan para la preproducción son el Inventor y el Rhinoceros. Admite Puche que no es fácil componer un mueble entero en impresión 3D: »Se apuesta por incluir parte. En la fase de diseño se elige que piezas se van a construir mediante impresión 3D o cuáles se van a fabricar con un sistema más mecanizado. A partir de ahí se elige la tecnología concreta para la impresión».Problema resueltoLas partes de mobiliario que esta tecnología permite fabricar son las que hasta hace bien poco se realizaban mediante la tecnología clásica de inyección. Esta práctica requiere que se haga un molde (metálico, de aluminio, de acero…). Solo en el caso de que se elaboren muchas piezas se podrá amortizar el molde. La impresión 3D acaba con ese problema. El tamaño puede ser un inconveniente: «Con las piezas muy grandes nos podemos encontrar con deformaciones. Además, se precisan impresoras muy grandes y más caras». Pero se muestra optimismo respecto a las posibilidades: «Podremos elaborar modelos que ahora mismo son impensables».Noticia relacionada general No No La industria del mueble de Lucena vuelve a lo más alto: de la reconversión al éxito internacional ABC CórdobaEn las afueras de Ávila, Nagami cuenta con una factoría de impresoras 3D especializadas en la fabricación de mobiliario. La compañía fue creada por los hermanos Miguel Ángel y Manuel Jiménez García, junto a Ignacio Viguera Ochoa. Dos son los formatos de muebles en Nagami. Por un lado, piezas de creación propia y, por otro, una línea de colaboración con diseñadores. Una vez evaluado la viabilidad del proyecto se trabaja «con impresión 3D robótica de gran formato, con un trabajo de parametrización y de ingeniería», expone Miguel Ángel Jiménez. En cada proyecto se elige el material, tratamiento, color… «Al tener todo in-house, el diseño, la ingeniería y las máquinas con las que fabricamos ―señala―, el prototipado se hace muy rápido y de una manera muy eficiente y bastante económica. Puedes terminar el diseño por la mañana, imprimir por la tarde y al día siguiente te estás sentando en una silla. También te permite solucionar errores, volver al modelo digital para el ajuste y volver a lanzar otra prueba».SostenibilidadEl compromiso con la sostenibilidad es una de las señas de identidad de Nagami. El 90% de su producción es plástico reciclado de residuos de otras industrias, aunque también trabajan con restos de maíz, caña de azúcar, corcho, madera, cáscara de molusco o huesos de aceituna. «Estas fibras naturales le confieren propiedades diferentes al objeto y, sobre todo, una estética mucho más natural», dice Jiménez.En su producción habitual predominan los revestimientos interiores «para poder crear particiones, paredes, separadores, biombos con geometrías complejas y curvas sobre todo», indica. Pero también fabrican mesas, sillas, tumbonas y lámparas. En su historial a lo largo de todo el planeta se suelen mencionar sus proyectos para la ciudad inteligente Neom, que se prepara en Arabia Saudí, y las bases para los antiguos asientos del Santiago Bernabéu que se retiraron, detalla: «Hemos realizado bases a medida y con algunas opciones de colores y personalización para una segunda vida como objeto de recuerdo». Entre sus últimas incorporaciones al catálogo destaca la mecedora Septa Chair.El estudio de arquitectura y diseño External Reference (Barcelona) realiza proyectos de instalaciones efímeras, pero también de soluciones urbanas. Fundado por el arquitecto Carmelo Zappulla, une estética, tecnología y funcionalidad. «Llevamos más de 10 años utilizando impresión 3D en formato grande. Para nosotros no se trata solo de una técnica, es una forma de diseñar, de generar geometría, sistemas y experiencias que antes no eran posibles. La misma tecnología sugiere morfologías en un diálogo entre diseñador y la máquina», afirma Zappulla.External Reference ha diseñado tiendas con impresión 3D por medio mundo (Level Shoes, en Dubái; Pure Plants, en Arabia Saudí, con plantas que purifican el aire; Abu Dhabi; Pinko, en el aeropuerto de Roma); mesas y sillas que simulan un manglar; o cerámica para el restaurante de Mahou, en Madrid). La empresa que realiza la impresión, La Máquina, cuenta con Zappulla como socio. Una de sus últimas propuestas, la colección Senzafi, fusiona el diseño paramétrico con la fabricación aditiva. «Se llama ‘sin fin’ porque al final la impresión en 3D consiste en una técnica donde estás depositando material por capas, en un sistema casi infinito, hasta que topas con la limitación de altura del dispositivo. Pero nuestro diseño nos permite una infinidad de combinaciones. Senzafi es un sistema de mobiliario urbano, con un asiento, que se puede combinar con un asiento de doble dirección, con una maceta, con toda una serie de accesorios, que genera un sistema lineal infinito», asegura.Las creaciones usan material diverso: hormigón, cerámica, PLA, celulosa, PIPG (compuesto de plástico reciclado y fibra de vidrio). El proceso y la tecnología varían en función del proyecto, aclara Zapulla: «Lo que cambia es el feeding, cómo alimentas la máquina, y su cabezal. Si utilizamos PLA o cualquier tipo de pellets termoplásticos, empleamos el mismo dispositivo. Pero con hormigón o cerámica, al ser en frío, cambian los componentes porque cambia el comportamiento del material, y a veces también el diseño».Arriba, varias piezas de Nagami. Debajo, a la izquierda, mobiliario realizado con posos de café por Lowpoly. A la derecha, sillas y mesas elaboradas por el estudio External Reference.Lowpoly se caracteriza por usar residuos de comida para impresión 3D y fabricación a escala. Entre sus proyectos, destaca el mobiliario realizado con posos de café para una cafetería en Barcelona en el interior del edificio Casa Calvet, de Antoni Gaudí. La iniciativa se llevó a cabo con la colaboración del grupo cafetero D-Origen. Después, se amuebló con el mismo material un local de Nespresso en Múnich (Alemania).«Trabamos con distintos materiales, como desperdicios de huesos de aceituna para sillas y mesas o fibras de platanera», relata Gianluca Pugliese, director y fundador de Lowpoly. Con sede en Madrid, la nave de producción tiene impresoras de todos los formatos.Finalidad prácticaLa compañía fabrica el material con el que se elabora el mobiliario con una finalidad práctica, comenta: «Funcionamos a partir del problema que nos plantea el cliente, con posos de café, restos de naranja o residuos del té. Si no se gestionan estos residuos orgánicos, se pierden. Obviamente, no conseguimos salvar el mundo ahora mismo. Pero le damos una vida larga al desecho». La apuesta de Lowpoly representa a la perfección la filosofía de la economía circular, sostiene Pugliese: «Fundé la empresa hace 10 años para dedicarme a una versión más sostenible de la impresión 3D, para no meter más plástico en el mundo». La IA sirve para el desarrollo de sus proyectos. «Ayuda bastante a ser más rápido en obtener resultados. No hace milagros, no hace magia, como tampoco lo hace la impresión 3D, pero uniendo las dos cosas se avanza mucho más que cuando empecé», sentencia. Las impresoras 3D están transformando sectores diversos. Uno de ellos es el ámbito de la fabricación de mobiliario. Gracias a esta tecnología, en tiempo reducido se puede conseguir un prototipo físico del producto diseñado. Entre las ventajas de este servicio se destaca la posibilidad de conseguir el objeto del deseo en unas horas o, a lo sumo, días, de una manera económica. En la fase de desarrollo, por ejemplo, se puede evitar rehacer el prototipo varias veces empleando los materiales y dimensiones reales.José Francisco Puche, director del Centro Tecnológico del Mueble y la Madera de Murcia (Cetem), explica que habitualmente el proceso se basa «en impresión por hilo plástico (PLA), que viene en bobinas, aunque se emplean otros materiales». Los softwares que más se utilizan para la preproducción son el Inventor y el Rhinoceros. Admite Puche que no es fácil componer un mueble entero en impresión 3D: »Se apuesta por incluir parte. En la fase de diseño se elige que piezas se van a construir mediante impresión 3D o cuáles se van a fabricar con un sistema más mecanizado. A partir de ahí se elige la tecnología concreta para la impresión».Problema resueltoLas partes de mobiliario que esta tecnología permite fabricar son las que hasta hace bien poco se realizaban mediante la tecnología clásica de inyección. Esta práctica requiere que se haga un molde (metálico, de aluminio, de acero…). Solo en el caso de que se elaboren muchas piezas se podrá amortizar el molde. La impresión 3D acaba con ese problema. El tamaño puede ser un inconveniente: «Con las piezas muy grandes nos podemos encontrar con deformaciones. Además, se precisan impresoras muy grandes y más caras». Pero se muestra optimismo respecto a las posibilidades: «Podremos elaborar modelos que ahora mismo son impensables».Noticia relacionada general No No La industria del mueble de Lucena vuelve a lo más alto: de la reconversión al éxito internacional ABC CórdobaEn las afueras de Ávila, Nagami cuenta con una factoría de impresoras 3D especializadas en la fabricación de mobiliario. La compañía fue creada por los hermanos Miguel Ángel y Manuel Jiménez García, junto a Ignacio Viguera Ochoa. Dos son los formatos de muebles en Nagami. Por un lado, piezas de creación propia y, por otro, una línea de colaboración con diseñadores. Una vez evaluado la viabilidad del proyecto se trabaja «con impresión 3D robótica de gran formato, con un trabajo de parametrización y de ingeniería», expone Miguel Ángel Jiménez. En cada proyecto se elige el material, tratamiento, color… «Al tener todo in-house, el diseño, la ingeniería y las máquinas con las que fabricamos ―señala―, el prototipado se hace muy rápido y de una manera muy eficiente y bastante económica. Puedes terminar el diseño por la mañana, imprimir por la tarde y al día siguiente te estás sentando en una silla. También te permite solucionar errores, volver al modelo digital para el ajuste y volver a lanzar otra prueba».SostenibilidadEl compromiso con la sostenibilidad es una de las señas de identidad de Nagami. El 90% de su producción es plástico reciclado de residuos de otras industrias, aunque también trabajan con restos de maíz, caña de azúcar, corcho, madera, cáscara de molusco o huesos de aceituna. «Estas fibras naturales le confieren propiedades diferentes al objeto y, sobre todo, una estética mucho más natural», dice Jiménez.En su producción habitual predominan los revestimientos interiores «para poder crear particiones, paredes, separadores, biombos con geometrías complejas y curvas sobre todo», indica. Pero también fabrican mesas, sillas, tumbonas y lámparas. En su historial a lo largo de todo el planeta se suelen mencionar sus proyectos para la ciudad inteligente Neom, que se prepara en Arabia Saudí, y las bases para los antiguos asientos del Santiago Bernabéu que se retiraron, detalla: «Hemos realizado bases a medida y con algunas opciones de colores y personalización para una segunda vida como objeto de recuerdo». Entre sus últimas incorporaciones al catálogo destaca la mecedora Septa Chair.El estudio de arquitectura y diseño External Reference (Barcelona) realiza proyectos de instalaciones efímeras, pero también de soluciones urbanas. Fundado por el arquitecto Carmelo Zappulla, une estética, tecnología y funcionalidad. «Llevamos más de 10 años utilizando impresión 3D en formato grande. Para nosotros no se trata solo de una técnica, es una forma de diseñar, de generar geometría, sistemas y experiencias que antes no eran posibles. La misma tecnología sugiere morfologías en un diálogo entre diseñador y la máquina», afirma Zappulla.External Reference ha diseñado tiendas con impresión 3D por medio mundo (Level Shoes, en Dubái; Pure Plants, en Arabia Saudí, con plantas que purifican el aire; Abu Dhabi; Pinko, en el aeropuerto de Roma); mesas y sillas que simulan un manglar; o cerámica para el restaurante de Mahou, en Madrid). La empresa que realiza la impresión, La Máquina, cuenta con Zappulla como socio. Una de sus últimas propuestas, la colección Senzafi, fusiona el diseño paramétrico con la fabricación aditiva. «Se llama ‘sin fin’ porque al final la impresión en 3D consiste en una técnica donde estás depositando material por capas, en un sistema casi infinito, hasta que topas con la limitación de altura del dispositivo. Pero nuestro diseño nos permite una infinidad de combinaciones. Senzafi es un sistema de mobiliario urbano, con un asiento, que se puede combinar con un asiento de doble dirección, con una maceta, con toda una serie de accesorios, que genera un sistema lineal infinito», asegura.Las creaciones usan material diverso: hormigón, cerámica, PLA, celulosa, PIPG (compuesto de plástico reciclado y fibra de vidrio). El proceso y la tecnología varían en función del proyecto, aclara Zapulla: «Lo que cambia es el feeding, cómo alimentas la máquina, y su cabezal. Si utilizamos PLA o cualquier tipo de pellets termoplásticos, empleamos el mismo dispositivo. Pero con hormigón o cerámica, al ser en frío, cambian los componentes porque cambia el comportamiento del material, y a veces también el diseño».Arriba, varias piezas de Nagami. Debajo, a la izquierda, mobiliario realizado con posos de café por Lowpoly. A la derecha, sillas y mesas elaboradas por el estudio External Reference.Lowpoly se caracteriza por usar residuos de comida para impresión 3D y fabricación a escala. Entre sus proyectos, destaca el mobiliario realizado con posos de café para una cafetería en Barcelona en el interior del edificio Casa Calvet, de Antoni Gaudí. La iniciativa se llevó a cabo con la colaboración del grupo cafetero D-Origen. Después, se amuebló con el mismo material un local de Nespresso en Múnich (Alemania).«Trabamos con distintos materiales, como desperdicios de huesos de aceituna para sillas y mesas o fibras de platanera», relata Gianluca Pugliese, director y fundador de Lowpoly. Con sede en Madrid, la nave de producción tiene impresoras de todos los formatos.Finalidad prácticaLa compañía fabrica el material con el que se elabora el mobiliario con una finalidad práctica, comenta: «Funcionamos a partir del problema que nos plantea el cliente, con posos de café, restos de naranja o residuos del té. Si no se gestionan estos residuos orgánicos, se pierden. Obviamente, no conseguimos salvar el mundo ahora mismo. Pero le damos una vida larga al desecho». La apuesta de Lowpoly representa a la perfección la filosofía de la economía circular, sostiene Pugliese: «Fundé la empresa hace 10 años para dedicarme a una versión más sostenible de la impresión 3D, para no meter más plástico en el mundo». La IA sirve para el desarrollo de sus proyectos. «Ayuda bastante a ser más rápido en obtener resultados. No hace milagros, no hace magia, como tampoco lo hace la impresión 3D, pero uniendo las dos cosas se avanza mucho más que cuando empecé», sentencia. Las impresoras 3D están transformando sectores diversos. Uno de ellos es el ámbito de la fabricación de mobiliario. Gracias a esta tecnología, en tiempo reducido se puede conseguir un prototipo físico del producto diseñado. Entre las ventajas de este servicio se destaca la posibilidad de conseguir el objeto del deseo en unas horas o, a lo sumo, días, de una manera económica. En la fase de desarrollo, por ejemplo, se puede evitar rehacer el prototipo varias veces empleando los materiales y dimensiones reales.José Francisco Puche, director del Centro Tecnológico del Mueble y la Madera de Murcia (Cetem), explica que habitualmente el proceso se basa «en impresión por hilo plástico (PLA), que viene en bobinas, aunque se emplean otros materiales». Los softwares que más se utilizan para la preproducción son el Inventor y el Rhinoceros. Admite Puche que no es fácil componer un mueble entero en impresión 3D: »Se apuesta por incluir parte. En la fase de diseño se elige que piezas se van a construir mediante impresión 3D o cuáles se van a fabricar con un sistema más mecanizado. A partir de ahí se elige la tecnología concreta para la impresión».Problema resueltoLas partes de mobiliario que esta tecnología permite fabricar son las que hasta hace bien poco se realizaban mediante la tecnología clásica de inyección. Esta práctica requiere que se haga un molde (metálico, de aluminio, de acero…). Solo en el caso de que se elaboren muchas piezas se podrá amortizar el molde. La impresión 3D acaba con ese problema. El tamaño puede ser un inconveniente: «Con las piezas muy grandes nos podemos encontrar con deformaciones. Además, se precisan impresoras muy grandes y más caras». Pero se muestra optimismo respecto a las posibilidades: «Podremos elaborar modelos que ahora mismo son impensables».Noticia relacionada general No No La industria del mueble de Lucena vuelve a lo más alto: de la reconversión al éxito internacional ABC CórdobaEn las afueras de Ávila, Nagami cuenta con una factoría de impresoras 3D especializadas en la fabricación de mobiliario. La compañía fue creada por los hermanos Miguel Ángel y Manuel Jiménez García, junto a Ignacio Viguera Ochoa. Dos son los formatos de muebles en Nagami. Por un lado, piezas de creación propia y, por otro, una línea de colaboración con diseñadores. Una vez evaluado la viabilidad del proyecto se trabaja «con impresión 3D robótica de gran formato, con un trabajo de parametrización y de ingeniería», expone Miguel Ángel Jiménez. En cada proyecto se elige el material, tratamiento, color… «Al tener todo in-house, el diseño, la ingeniería y las máquinas con las que fabricamos ―señala―, el prototipado se hace muy rápido y de una manera muy eficiente y bastante económica. Puedes terminar el diseño por la mañana, imprimir por la tarde y al día siguiente te estás sentando en una silla. También te permite solucionar errores, volver al modelo digital para el ajuste y volver a lanzar otra prueba».SostenibilidadEl compromiso con la sostenibilidad es una de las señas de identidad de Nagami. El 90% de su producción es plástico reciclado de residuos de otras industrias, aunque también trabajan con restos de maíz, caña de azúcar, corcho, madera, cáscara de molusco o huesos de aceituna. «Estas fibras naturales le confieren propiedades diferentes al objeto y, sobre todo, una estética mucho más natural», dice Jiménez.En su producción habitual predominan los revestimientos interiores «para poder crear particiones, paredes, separadores, biombos con geometrías complejas y curvas sobre todo», indica. Pero también fabrican mesas, sillas, tumbonas y lámparas. En su historial a lo largo de todo el planeta se suelen mencionar sus proyectos para la ciudad inteligente Neom, que se prepara en Arabia Saudí, y las bases para los antiguos asientos del Santiago Bernabéu que se retiraron, detalla: «Hemos realizado bases a medida y con algunas opciones de colores y personalización para una segunda vida como objeto de recuerdo». Entre sus últimas incorporaciones al catálogo destaca la mecedora Septa Chair.El estudio de arquitectura y diseño External Reference (Barcelona) realiza proyectos de instalaciones efímeras, pero también de soluciones urbanas. Fundado por el arquitecto Carmelo Zappulla, une estética, tecnología y funcionalidad. «Llevamos más de 10 años utilizando impresión 3D en formato grande. Para nosotros no se trata solo de una técnica, es una forma de diseñar, de generar geometría, sistemas y experiencias que antes no eran posibles. La misma tecnología sugiere morfologías en un diálogo entre diseñador y la máquina», afirma Zappulla.External Reference ha diseñado tiendas con impresión 3D por medio mundo (Level Shoes, en Dubái; Pure Plants, en Arabia Saudí, con plantas que purifican el aire; Abu Dhabi; Pinko, en el aeropuerto de Roma); mesas y sillas que simulan un manglar; o cerámica para el restaurante de Mahou, en Madrid). La empresa que realiza la impresión, La Máquina, cuenta con Zappulla como socio. Una de sus últimas propuestas, la colección Senzafi, fusiona el diseño paramétrico con la fabricación aditiva. «Se llama ‘sin fin’ porque al final la impresión en 3D consiste en una técnica donde estás depositando material por capas, en un sistema casi infinito, hasta que topas con la limitación de altura del dispositivo. Pero nuestro diseño nos permite una infinidad de combinaciones. Senzafi es un sistema de mobiliario urbano, con un asiento, que se puede combinar con un asiento de doble dirección, con una maceta, con toda una serie de accesorios, que genera un sistema lineal infinito», asegura.Las creaciones usan material diverso: hormigón, cerámica, PLA, celulosa, PIPG (compuesto de plástico reciclado y fibra de vidrio). El proceso y la tecnología varían en función del proyecto, aclara Zapulla: «Lo que cambia es el feeding, cómo alimentas la máquina, y su cabezal. Si utilizamos PLA o cualquier tipo de pellets termoplásticos, empleamos el mismo dispositivo. Pero con hormigón o cerámica, al ser en frío, cambian los componentes porque cambia el comportamiento del material, y a veces también el diseño».Arriba, varias piezas de Nagami. Debajo, a la izquierda, mobiliario realizado con posos de café por Lowpoly. A la derecha, sillas y mesas elaboradas por el estudio External Reference.Lowpoly se caracteriza por usar residuos de comida para impresión 3D y fabricación a escala. Entre sus proyectos, destaca el mobiliario realizado con posos de café para una cafetería en Barcelona en el interior del edificio Casa Calvet, de Antoni Gaudí. La iniciativa se llevó a cabo con la colaboración del grupo cafetero D-Origen. Después, se amuebló con el mismo material un local de Nespresso en Múnich (Alemania).«Trabamos con distintos materiales, como desperdicios de huesos de aceituna para sillas y mesas o fibras de platanera», relata Gianluca Pugliese, director y fundador de Lowpoly. Con sede en Madrid, la nave de producción tiene impresoras de todos los formatos.Finalidad prácticaLa compañía fabrica el material con el que se elabora el mobiliario con una finalidad práctica, comenta: «Funcionamos a partir del problema que nos plantea el cliente, con posos de café, restos de naranja o residuos del té. Si no se gestionan estos residuos orgánicos, se pierden. Obviamente, no conseguimos salvar el mundo ahora mismo. Pero le damos una vida larga al desecho». La apuesta de Lowpoly representa a la perfección la filosofía de la economía circular, sostiene Pugliese: «Fundé la empresa hace 10 años para dedicarme a una versión más sostenible de la impresión 3D, para no meter más plástico en el mundo». La IA sirve para el desarrollo de sus proyectos. «Ayuda bastante a ser más rápido en obtener resultados. No hace milagros, no hace magia, como tampoco lo hace la impresión 3D, pero uniendo las dos cosas se avanza mucho más que cuando empecé», sentencia. RSS de noticias de economia
Noticias Similares
